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APQP是AdvancedProduct Quality Planning的縮寫，中文意思是：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是QS9000/IATF16949質(zhì)量管理體系的一部分，是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足客戶所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。其詳細方法如下：

1）結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法；

2）使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；

3）團隊的努力；

4）從產(chǎn)品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋，糾正措施和持續(xù)改進活動；

5）不斷采取防錯措施降低產(chǎn)品風險；

6）制定必要的程序、標準和控制方法。

APQP的目的？

1. 引導資源，使顧客滿意

2. 促進對所需更改的早期識別

3. 以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品

4. 避免的期更改

基于NAM 流程的APQP 管理階段劃分

1. 基于NAM 流程的外購零部件開發(fā)過程

某汽車企業(yè)根據(jù)國內(nèi)外各汽車制造廠商和汽車工程設計公司的汽車研發(fā)流程，結(jié)合本企業(yè)的實際開發(fā)過程，將整車開發(fā)主流程分為七大階段、13個節(jié)點門（G0為空門，不包含在內(nèi)），即為NAM流程體系，如圖1。其中，階段根據(jù)流程中關(guān)注要素不同進行劃分，分別為PP(產(chǎn)品規(guī)劃)、PDP（產(chǎn)品策劃）、SD（造型開發(fā)）、DD（設計開發(fā)）、DV（設計驗證）、PV（量產(chǎn)準備）和PE(量產(chǎn)評價)；節(jié)點門，指流程中里程碑式的節(jié)點，每個節(jié)點門均須在審核批準后方能進入或退出，本節(jié)點門前應簽發(fā)的交付物需在節(jié)點門中進行審核批準。

圖 1 NAM主流程圖

為保證整車的順利開發(fā)，外購零部件的開發(fā)過程必須與NAM 主流程相匹配，供應商的工作過程必須與之相協(xié)同。以同步開發(fā)零部件為例，需求在G2 門前后進行外協(xié)零部件的供應商布點工作，確認供應商參與零部件的協(xié)同開發(fā)，包括基于整車定位的方案提出與系統(tǒng)匹配；隨之，供應商內(nèi)部成立由工程、制造、材料、控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務、分承包方和顧客代表組成的“橫向職能小組”，啟動APQP 工作；根據(jù)整車方案的確定，開展詳細的產(chǎn)品設計（G6門前）與過程設計（G8 門前），并根據(jù)整車的裝車驗證計劃，開展試生產(chǎn)，開展零部件、系統(tǒng)及整車的驗證工作；最后，逐步進入批量生產(chǎn)階段，并采取相應的早期質(zhì)量遏制措施，保證整車的順利上市。以上過程，詳見圖2。

圖 2 外購零部件開發(fā)過程

2.APQP 策劃管理階段劃分

根據(jù)零部件開發(fā)過程，在供方APQP 過程重點管控策略中，可將APQP 策劃分為四個階段進行管理：

• 產(chǎn)品設計開發(fā)階段

• 過程設計開發(fā)階段

• OTS 認可階段

• PPAP 批準階段

與整車NAM 流程的匹配關(guān)系如下圖3。

圖 3 APQP策劃階段劃分

在四個階段，供應商分別提交相應的策劃材料，由主機廠SQE 分階段組織四次項目評審，評估項目風險，出具書面審查報告。根據(jù)審查的問題點，形成APQP 問題清單及管控計劃。具體評審要點見表1。每一階段互為輸入與輸出的關(guān)系，采用階段性會議溝通對接進行產(chǎn)品開發(fā)、過程開發(fā)評審，是進行各階段有效、充分協(xié)同的最佳途徑，從而最大限度規(guī)避風險，最大程度減少內(nèi)部（開發(fā)階段）、外部（量產(chǎn)）的質(zhì)量損失。

表1 各階段評審的要點

第一階段：項目啟動+產(chǎn)品設計與開發(fā)

供應商定點后統(tǒng)一組織召開協(xié)議簽訂暨APQP第一階段策劃啟動會議，由供應商項目經(jīng)理帶隊參加。會議中對供應商APQP 策劃進行集中評審，發(fā)布項目總體進度計劃，并現(xiàn)場簽訂技術(shù)協(xié)議和商務協(xié)議，供應商內(nèi)部正式成立跨部門職能項目小組，識別主機廠的開發(fā)目標要求。主要評審內(nèi)容及管理要求見下表2：

表 2 APQP第一階段策劃管理要求

APQP 策劃第一階段開展的目標是識別項目開發(fā)各項指標及產(chǎn)品的實現(xiàn)方案，成立項目開發(fā)團隊，并對整體開發(fā)計劃和產(chǎn)品的實現(xiàn)過程進行初始策劃。同時，對現(xiàn)有產(chǎn)品的PPM 值表現(xiàn)及主要故障模式進行收集整理，從而合理提出產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)T、質(zhì)量Q 指標要求，并針對現(xiàn)有故障模式從設計方案、DFMEA、工藝流程、控制計劃等方面進行規(guī)避與質(zhì)量提升策劃。

第一階段強調(diào)供方組建團隊、策劃整體工作計劃和設別主機廠的開發(fā)目標要求（尤其是同步開發(fā)產(chǎn)品的方案是否支撐技術(shù)T質(zhì)量Q成本C交期D 指標的達成）的策劃，支持產(chǎn)品開發(fā)過程。

第二階段：過程設計與開發(fā)

外購零部件開模數(shù)據(jù)下發(fā)之后，SQE 組織開展第二階段的APQP 策劃評審工作。第二階段強調(diào)過程策劃，包括工裝方案、工藝、推進計劃、驗證計劃等，支持過程開發(fā)。主要評審內(nèi)容及管理要求見下表3：

表 3 APQP第二階段策劃管理要求

在此階段，供方應該根據(jù)主機廠的詳細凍結(jié)技術(shù)方案和開模數(shù)據(jù)中的尺寸、材料、結(jié)構(gòu)、功能、性能、可靠性等各項指標要求，根據(jù)APQP設計信息檢查清單識別主機廠的完整要求，檢查是否漏項；同步借鑒現(xiàn)有批量產(chǎn)品設計經(jīng)驗，明確DFMEA 狀態(tài)和DFMEA 檢查清單，做好設計制造性評估。上述過程中評審的問題均應列入APQP 問題清單進行持續(xù)管控。

同時，根據(jù)整車開發(fā)主計劃，分解開發(fā)部件子計劃，在有效反饋溝通后建立可控的、準確的APQP 進度計劃表；同步明確模具、檢具、夾具開發(fā)子計劃，并提出PV 階段驗證計劃，在策劃匯報時雙方評審， 完成OTS 認可計劃的確認。針對產(chǎn)品實現(xiàn)過程策劃，首先明確工藝流程工序，指明工序關(guān)鍵產(chǎn)品特性及關(guān)鍵產(chǎn)品控制特性，并與FEMA 里面提到工序能一一對應，同時控制計劃的提出也是依據(jù)流程工序，評審時要確認流程工序、FEMA、控制計劃的邏輯一致性。

第三階段：OTS 認可

（樣件階段的產(chǎn)品與過程確認）

在P0 樣件提交之后，主機廠即啟動APQP 第三階段策劃管理，即零部件的OTS 認可。OTS 認可強調(diào)驗證，是對產(chǎn)品、過程的認可驗證。主要評審內(nèi)容及管理要求見下表4。

表 4 APQP第三階段策劃管理要求

對供方而言，OTS 樣件制作必須具備下列條件：①、使用完整合格的模具、工裝、夾具、檢具在非正常生產(chǎn)節(jié)拍下制造出來的樣件；②、現(xiàn)場必須按照APQP策劃中工藝過程流程圖、PFMEA、控制計劃進行工藝布置，生產(chǎn)線（樣件生產(chǎn)線或正式生產(chǎn)線）布局合理、完整，尤其是基于樣件控制計劃的各工位作業(yè)指導書處于受控狀態(tài)，在供方現(xiàn)場可獲得。滿足上述條件后，供應商才能提交合格的OTS 樣件供主機廠啟動內(nèi)部驗證流程，才能提交合格的OTS 書面報告供主機廠項目組作符合性審查，從而確保OTS 認可真實性和有效性。OTS認可前可由SQE對供應商OTS認可樣件狀態(tài)進行簽發(fā)確認。

OTS 報告提交前需雙方對接：①、圖紙狀態(tài)確認（要求為試行圖紙），要求主機廠具體技術(shù)責任人會簽確認；②、試驗策劃確認（試驗內(nèi)容及各項試驗完成時間）；③、檢具標定確認。滿足上述條件后，才能提交合格的OTS 書面報告供主機廠項目組作符合性審。

針對A 類、B 類零件，SQE 組織對其進行現(xiàn)場審核，重點關(guān)注供應商的工裝、模具、夾具、檢具制作狀態(tài)（完整性、驗收檢定狀態(tài)），設計標準（產(chǎn)品圖紙、材料、尺寸、性能試驗）的符合性審查，樣件制作工藝流程、控制計劃、PFMEA的有效性，對供應商的試驗能力進行評價，確保OTS 認可有效性。

第四階段：PPAP 批準

（批產(chǎn)階段的產(chǎn)品與過程確認）

在下發(fā)小批量樣件采購計劃后，即進入APQP第四階段，開展小批量現(xiàn)場審核，通知供方提交PPAP 報告和樣件。此階段的主要評審內(nèi)容及管理要求見下表5。

表 5 APQP第四階段策劃管理要求

PPAP 現(xiàn)場審核要求供應商按量產(chǎn)節(jié)拍組織生產(chǎn)，同步開展過程中的測量系統(tǒng)分析研究（MSA）和初始過程能力分析（SPC）。主要關(guān)注工藝過程、生產(chǎn)線規(guī)劃、人員素質(zhì)與配置、物流包裝、產(chǎn)品追溯體系、檢測與防錯技術(shù)、產(chǎn)能規(guī)劃、分供方的過程開發(fā)、經(jīng)驗教訓。PPAP 報告審核，是SQE 根據(jù)審核規(guī)范審核供應商內(nèi)控技術(shù)文件是否符合技術(shù)要求、供應商質(zhì)量控制方法是否保障零部件功能和性能、供應商生產(chǎn)工藝是否合理等，若有不合格需按要求整改。通過PPAP 報告審核和小批量試裝合格后，可批準PPAP，可以與此類供應商簽訂年度供貨合同。

同時，對供應商的分供方零公里PPM 值、供應商生產(chǎn)線下線PPM 值和零公里PPM 值進行監(jiān)控，建立試生產(chǎn)和SOP早期的遏制計劃，對OTS 認可、PPAP 批準過程中識別的問題和歷史經(jīng)驗教訓，SQE逐項進行認可，將質(zhì)量風險降到最小。主要方法有建立遏制流程、應用所提供的檢查清單、設立單獨的分離的審核區(qū)域、確定專門的負責人員、制定附加的遏制措施、明確早期遏制的特殊標示、反應計劃執(zhí)行情況檢查、經(jīng)驗教訓等等。